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全数検査を合理化する

2017/06/02 13:00

6月といえば・・・

皆さん、何を思いますか?

梅雨?父の日?ジューンブライド??

1年の半分の月で1つの

区切りの月ですが・・・

特に何もないんです!(笑)

こないだ、漫画喫茶で漫画を読んでいたら、

こんな話がありました。

漫画ドラえもんで、のび太くんが

6月に祝日がないことを

悲しみ、ドラえもんの道具で祝日を

作ってほしいという無理難題を頼みます。

ドラえもんは秘密道具で6月に祝日を

作ってしまいます。

6月2日は『ぐうたら感謝の日~』

ですって。

これ、現実になったら、結構

喜ばれると思いませんか?(笑)

今回のテーマはこれ

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全数検査を合理化する

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検査をして不良品をはねるより、

各工程で

不良品を作らない

ことを基本とします。

当たり前ですね(^^)/

勿論、簡単ではありませんが

どういう点を改善すべきか。

1.源流管理の実施

不良が発生するということは、

その工程、あるいは前工程

(最初の工程~自工程前まで)に

おいて、不良発生となる原因

存在します!

原因には、技術的条件・作業管理条件が

ありますが、原因を突き止めるには、

不良という事象面だけでなく、

その源流(前工程とか自工程とか)まで

調査し、真の原因を突き止め、

トラブル発生となるポイント個所を

管理していきます。

この取り組みを源流管理といいます!

源流からよくする方法は2つあります。

1つ目は設計・図面段階から

よくします。

作りにくいとか不必要に

厳しい管理範囲が該当します。

こういう場合は現場から設計改善を

提言して図面変更を依頼します。

2つ目は、前工程や素材

部品の段階からよくしていく

取り組みです。

2.バラツキをみる 

今までよかったものが不良になる場合は

『バラツキ』の原因を追究します。

4M(作業者・設備

・材料・作業方法)のどれかに

『バラツキ』の原因があるはずです。

これらを管理して、正常な状態に

維持すべきです。

3.ポカヨケの工夫

ポカヨケは人ミスをなくし、後工程に

不良品を流さない仕組みの1つです。

4.自主検査し、次工程に確実に良品を供給

検査個数や検査箇所が多くなると検査ミスが

増え、不良を見逃すことが多くなります。

共同作業の場合には、順次点検が有効です。

いかがでしたか?

究極でいえば、

不良を作らない=検査しない

それが難しいなら

検査工程に全ておまかせ~

ではなく、自工程の不良は自工程で

確認する事が必要ですね。

|ω・) チラッ

次回は

『よい取引先からより安く買うことを心がける』

について解説していきますね。

お楽しみに(^^)/

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