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品質問題の未然防止、流出防止(その1)

2017/04/28 13:00

今一番の話題はこれ!!

ポテトチップス★( `―´)ノ

今はどこへ行っても本当にない… (´Д`)!!

問題は昨夏に北海道が受けた台風被害だ。

原料のジャガイモが不作となり、

大手菓子メーカーが販売終了や休止。

中でも一番人気は「ピザポテト」

ではオークションで販売したら

いったいいくらのが!?

やり過ぎだろ!!ww

本日のテーマはこれ!!

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品質問題の未然防止、流出防止(その1)

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生産工場において製品の機能、構造、コスト

大半は設計者の作成する図面や仕様書によって

決定されます。

そのため、設計ミスは製品の品質だけではなく

原価アップを招き企業基盤を脅かすことが言えます。

生産の源流でのミスのため、調達や製造の後工程で

発生するムダ、品質問題、納期遅れで顧客の信用性も

ガタ落ちです。

そうなる前に手を打ちたいですよね!!

そんなとき、やはりここでもPDCAを上手く活用

ミスを減らすことがポイントとなります。

とは言っても、どのように?

簡単ですが、防止法を考えてみました。

このように設計ミスによって何が考えられるのか?を、

イメージした時に、ポカミス、判断ミス、※CAEミスが

予測され、さらにミスの分析をしていくと問題点が可視化され

チェックするポイントが明確になってきます。

※Computer Aided Engineeringの略

応力や温度、電磁場や、物体の内部など、

通常は見えないものを可視化して高度な計算機

上記図1はあくまでも簡単な例ですが

設計によって製造工程で発見されるミスで言うと

干渉ミス、機能ミス、寸法ミス、精度ミス…

色々と考えられます。

ですので、設計の段階で伴うリスクは確実にクリアして

おきたいですね。

また製造ラインをもつ職場の大半は

※FMEAを取り込んでいないでしょうか。

「新しいものには必ず故障が顕在する」

「全ての部品は故障する」という前提

物事を考え、あらかじめ可能性を打ち消す手法なのです。

FMEA「故障モード影響解析」と呼ばれています。

設計や工程計画構想の段階、つまり問題が

発生する前の段階で、品質問題の原因を事前に

予測して問題を予防する、体系的な分析方法であり、

管理のための潜在的な故障や不具合の防止を目的としています。

でも予測や想定される故障って

どの程度まで対応すれば良いのか?

数が多すぎて一番迷うところですよね。

やはり定量化するために

あらかじめ『基準』を明確にしておく必要があります。

このように

設計段階→生産準備段階→量産段階

物事の考え方を変化させ、不良予見をしておくと

安心ですね。

まとめです。

●設計ミスの防止にはPDCAを回す

●設計に起因するトラブルの撲滅にはFMEAで致命的故障を除去

次回は

「品質問題の未然防止、流出防止(その2)」をお伝えしますね。

お楽しみに(^◇^)

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