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多品種生産を乗り切る段取り時間短縮

2017/03/24 13:00

“優秀安全運転事業所”として『銀賞』受賞

この表彰は、組織(団体や企業)

全体で安全運転・交通事故防止に努め、

SDカード(運転記録証明書)の分析結果において

成果を上げた事業所へ贈られる表彰です。

今回の銀賞受賞は安全運転行動に

日々努めているからこそいただけた賞であり

今後も従業員一同よりいっそう

安全運転活動や事故防止活動に取り組んでいきます。

今年こそは『金賞』狙います( `―´)ノ

本日のテーマはこれ!!

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多品種生産を乗り切る段取り時間短縮

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どこの製造業も色々な商品を製造していますよね!

その中でも、どうして商品の切り替え時に発生する

ロスがあります。

そんな時、少しでも早く、少しでも効率よく

まずは現場ですぐにやれる段取り時間の短縮

お勧めします。

段取り時間短縮は次のステップで進めます。

第1ステップ

●1.外段取り、2.内段取り、3.ムダ 3つの区分に分ける

1. 外段取り

→機械を止めなくてもできる作業

2. 内段取り

→機械を止めて行う作業

3. ムダ

→段取りで治工具などを探す時間

治工具などを取りに行く時間

※商品加工に対して価値を生まない作業です。

第2ステップ

●内段取りを外段取り化に転化

機械停止時間を少しでも無くすために

あらかじめ準備できるように考えてください。

第3ステップ

●内段取り時間の短縮

内段取りの時間を、より短くするために

標準化、効果的なアイテムの導入、

並行作業(掛け持ち作業)の実施。

そして調整作業の排除が大きく短縮につながります。

※調整→調節への変更

第4ステップ

●内段取りと外段取りの短縮

例としては

1、 材料や型治具の管理法や運搬方法の改善

2、 ねじを使わない締め付けや試し加工の排除

3、 ワンタッチ段取り化を常に目指す

現場オペレーターのスキル差も無くせば

ミスもなく、一日当たりの生産量も安定し

問題の見える化もできます。

まとめです。

●内段取り、外段取りとムダを分け進める

●内段取り改善がシングル化、ワンタッチ化がカギ

●外段取り改善は5Sがポイントになる

次回は

「稼働率を高める自主保全」をお伝えしますね。

お楽しみに(^◇^)

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