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予防3Sで改善の仕組み化

2016/06/09 15:00

インターンを始めて2か月がたちました。 
ほんの少しですが働くということが 
分かってきました! 

長いようで短い2か月です。 

インターンを始めて 
成長できたと感じること 
まだまだダメだなと感じること 

沢山あります。 

「なにが?」 
と問われると言葉にするのは 
少々難しいのですが・・・ 
確実に変化している実感はあります。 

インターンはあと4か月あります! 

4か月後、自分が 
どう変わっているのか楽しみでもあります。 

残りの4か月より価値あるものに 
するため濃い時間を過ごしていきます! 

今日のテーマ 
====== 
5S 清潔編 
====== 

これまで 
整理・整頓・清掃について 
3回に渡り配信してきました。 

3Sは5Sの基礎段階です(^_^) 
基礎ができたら、次のステップです。 

これまでの3Sは事後対策であって 
発生源を絶たないことには 
本当の解決にはなりません/(-_-)\ 

清潔編のステップでは 

「なぜ」要らないモノ、乱れ、汚れが発生するのか? 

といった発生源を絶つ活動に入ります! 

3S実行後、「職場がキレイになってよかった」 
という気持ちからその後の 
5S活動が停滞しまうことが多いです! 

 

現場はキレイになっても 
3Sの仕組み化が出来ないと 
徐々に元の姿に戻ってしまいます・・ 

3Sを仕組み化し改革する活動 

“ 予防3S ” 

予防整理 

予防整頓 

予防清掃 

に移っていかなければいけません! 

 

・予防整理 捨てない整理 

現場がモノで溢れてしまう原因の一つとして 
安心在庫として多めに発注したものが残り 
要らないモノとして残ってしまう 
といったことが考えられます! 

まとめて発注するのでなく 
納入の小ロット化・多回納入化 

といった仕組みに変えることで軽減できます(^_^) 

・予防整頓 乱れない整頓 

モノの乱れ、その原因はやはり 
取り出した時と戻す時の位置のズレです! 

その時の作業者は分かっていても他の人は 
次の作業者はそれがどこに戻されたかを知りません。 
その積み重ねがモノの乱れや紛失を 
生み出しています。 

モノの置き場も仕組み化で解決できます! 
どこに何を置くか決め、 
決められた位置にモノを戻す
 

このルールを守ることで乱れや紛失を無くせます! 

・予防清掃 汚れない清掃 

靴の裏についているゴミ 
作業中にでたゴミ 
搬入時に一緒に運ばれてくるゴミ 
これらをなくすため 
ながら掃除や汚れない仕組みを作る 
などで軽減することができます! 

発生源は現場によって様々です。 
その発生源を突き止め根底から改善する 
仕組み化を行う
ことが予防3Sです。 

上記では、一例を簡潔に述べましたが 
まだまだ方法はあります! 

方法によっては合う合わないがあると 
思います! 

職場にあった最善の仕組み化 
見つけましょう(^_^)! 

次回のテーマは 
===== 
5S 躾編 
===== 

お楽しみにヽ(´▽`)/ 

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