改善事例

• 弁当製造業の経営改善を支援
• 製造請負業（惣菜製造）の利益率改善
• 木製品製造業の利益率改善と労働災害の低減活動
• 自動車内装部品製造業の5S改善
• 食品製造業の動線ロスを見える化
• 飲料製造業の設備停止ロスを見える化
• 動画作成セミナーの開催
• 5Sセミナーの開催

弁当製造業の経営改善を支援

• 事業別損益、製品別損益のセグメント分析をし、財務上の強み・弱みの把握を行った。
• 顧客アンケートを実施して、顧客の嗜好と自社製品の強み・弱みの分析を行った。

1. 取組みのきっかけ

   

   弁当盛付作業の生産性を向上させて、残業時間を削減し、労務費の削減に取組んだのが最初だった。しかしながら、そこの改善効果だけでは、経営が好転しなかった。そこで経営全般の支援に取組むこととなった。

2. 実施した支援①収益性分析

   

   損益計算書と現場の作業工数等から、事業別損益と製品別損益の分析を行った。原価の問題の可視化を行い、優先順位を決めて対策を行った。また、赤字事業に対しては原価削減で赤字が補てんできない部分は製品売価の値上げ交渉を実施していただき、黒字化を達成した。

3. 実施した支援②顧客アンケート実施

   

   顧客へのアンケートを実施した。顧客が自社製品に対してどのようなイメージを持っているかを全従業員に分かってもらい、ものづくりに対する意識改革を目的とした。また、顧客の嗜好にあったメニューを提供して、売上増加を図った。

4. 業務改善①盛付ライン稼働率の向上

   

   盛付ラインの停止時間の実測とその要因を調査し、占有上位の要因に対して対策を立てて停止時間の短縮をした。その結果、ライン稼働率は向上し、残業時間の削減⇒労務費の削減⇒利益率向上につながった。

5. 業務改善②工数低減・工数管理

   

   製品1個の製造にかかる作業標準時間と適正人員を設定し、管理者・従業員にそれを意識させることで、工数低減をした。その工数管理の仕方を管理者に教育し、その後も維持出来ている。

6. モニタリングの実施

   

   経営改善が計画に対して、順調か否か損益計算書などと照らし合せてモニタリングしている。同様に業務改善したことが維持できているかの確認もしている。計画に対して売上、各原価などの数値が乖離しているときは更なる対策や計画の見直しを実施している。定期的に金融機関などに報告を行ったりして、連携して支援にあたっている。

製造請負業（惣菜製造）の利益率改善

• ライン稼働率の向上と適正人員の配置で大幅な利益率改善
• 動画を使用して外国人従業員に衛生教育と作業教育を実施して、衛生面に対する意識向上と作業スキルの向上。

1. 取組みのきっかけ

   

   利益率が低調で利益率を上げる為にはどうしたら良いか困っていた。利益率が低調な要因を数値化して見える化を行い、それぞれの要因に対して対策を立案し、効果の見積もりを行った。

2. 業務改善①盛付ライン稼働率の向上

   

   ラインの停止ロスを調査・解析し、対策を立てた。段取りを内段取り（ラインを止めて行う段取り）から外段取り（ラインを止めなくてもいい段取り）に転化し、稼働率の向上を成し遂げた。また、準備品の置場などを整備し、人の動線のムダを改善した。

3. 業務改善②適正人員の割り出しと管理

   

   製品の納品遅れを生じさせない為と従業員の急な休みを心配して、作業人員が過多の状態になっていた。時間帯ごとの適正人員を割り出しして出勤シフト表で出勤人員を管理することで余剰の作業人員をなくし、労務費の削減につなげた。

4. 業務改善③動画による教育

   

   言葉が伝わりにくい外国人従業員向けに、動画を作成し衛生教育と作業教育を行った。ルール・手順を理解して守ることで衛生面に対する意識向上と作業スキルの向上が見られ、職場全体の従業員レベルの底上げができた。

5. 業務改善④5S改善

   

   モノの保管場所、最適保管量の割出しなどを行った。また、食品を扱う職場の為、衛生面に力を入れ、清潔・清掃・躾を中心とした5S 改善を行った。

6. 業務改善⑤製品別原価・利益率調査

   

   季節毎に利益率が大きく変動していた。製造する製品が季節で大きく変わることから、製品別原価・利益率を調査した。利益率が低く少量しか生産がない製品の製造休止などの交渉をしていただいた。

木製品製造業の利益率改善と労働災害の低減活動

• 製品別原価に基づいた売価設定の導入で、顧客との売価の交渉を成功させ、利益率の改善を成し遂げた。
• 労働災害が多発する現状を打破する為、安全衛生委員会を立ち上げ、リスクアセスメントなどの安全活動に取組み労働災害を低減した。

1. 取組みのきっかけ

   

   気候条件などにより、木材の市場への供給が減り、価格が高騰した。材料費（木材）の上昇分を製品売価に上乗せすることができずに利益が減ってきていた。まずは、工場の業務の効率化でコスト低減をしようとした。また、労働災害が多発して困っていた。会社として、労働災害の低減に力を入れることとなった。

2. 業務改善①現場作業者の能力評価

   

   現場作業者の生産能力を個人別に評価する為、時間当たりの生産性で相対的に数値化。能力が高いものを会社・上司が評価する仕組みをつくり、作業者のモチベーション向上につなげた。結果的に工場の生産性が向上した。

3. 業務改善②製品別原価・利益率の調査

   

   製品別原価・利益率の調査を実施したところ、古くからの顧客の製品において、しっかりと利益がとれていないことが多いことが分かった。製品別原価を基に売価を見直し、顧客との交渉を成功させて会社として利益をしっかり残せるようになった。

4. 業務改善③労働災害低減の支援

   

   安全衛生委員会の立ち上げを支援した。安全活動はリスクアセスメントに取組み、全部で９０件以上のリスクの抽出を行った。その中で、「Ⅴ：直ちに解決すべき、Ⅳ：重大な、Ⅲ：かなりの問題」のリスクレベルに対策を行い、「Ⅱ：多少問題がある」以下にした。労働災害の低減を実現し、現在においても継続して安全活動に取組んでいる。

5. 業務改善④人事考課制度の導入支援

   

   人事考課制度の導入目的は、経営者と従業員のコミュニケーションの活性化と個人目標の明確化である。所属部署と等級に応じて求められる職能を明確にして、評価の基準を設けた。最終的には職位、昇給、賞与の基準になるものにしていく。

自動車内装部品製造業の5S改善

• 5S活動で工場のショールーム化を支援。5S活動を通して従業員の意識向上をもたらし、更なる快適な職場作りにモチベーションが高まる。

1. 取組みのきっかけ

   

   工場を「誰にでも見せてられる管理の行き届いた工場」したいと思ったのが、きっかけである。会社に５Ｓ改善を根付かせ、１人１人の意識を高めることを目的とした。

2. 5S改善①赤札作戦

   

   工場内の「要らないモノ」を整理して廃棄し、職場をすっきりさせるために、赤札作戦に取組んだ。具体的には、「要るモノ」と「要らないモノ」を判別して、「要らないモノ」に赤札を貼り、期限を設けて処分した。5S改善の第一歩を踏み出した。

3. 5S改善②徹底した清掃活動

   

   床面、壁、天井をきれいにすべく、従業員全員で清掃を行った。どのような清掃方法が効果的なのか事前に検討した結果、高圧洗浄機、ワイパー、水中ポンプを使用した。徹底した清掃できれいな状態に復元した。

4. 5S改善③清掃点検の取り入れ

   

   毎日の設備の清掃にいつもと違った点はないか、意識を持って取り組むことにより、設備の異常・故障に気付くようになった。清掃点検の水準を上げる為にチェックシートを作成し、日常点検に組み入れた。

5. 5S改善報告会の開催

   

   全従業員が一堂に集まり、自職場の5S改善の発表をした。発表会に参加した経営陣は従業員のモチベーションの高まりと、従業員の成長を実感した。ユニオンに依頼して良かったと喜んだ。

食品製造業の動線ロスを見える化

• 作業動線の現状把握を行い、問題点の抽出と改善案の提案を行った。

1. 現状把握と提案

   

   人の動線を歩数・移動距離で現状把握を行った。不良在庫・過剰在庫の整理を行い、最適な在庫量を決めた。次に作業エリア内の製品置場のレイアウトを変更することで、作業エリアの縮小と歩行時間の短縮の効果を見える化し、提案をおこなった。

飲料製造業の設備停止ロスを見える化

• 設備の停止時間の調査を行い、稼働率を算出。
• 設備の異常停止の要因を調査・分析し、対策案を提案した。

1. 現状把握と提案

   

   設備の停止時間の観測を行い、停止ロスの分類と現状の設備稼働率を算出した。設備の異常停止の要因を調査・分析し、対策案を提案。異常がなくなったときの効果を時間と生産量で算出した。その結果、異常が出ない設備に更新して稼働率を向上し、生産性を向上した。

動画作成セミナーの開催

1. 動画マニュアルで従業員への教育。（作業、マナーなど）

   

   製造現場では、外国人労働者・研修生が多く働いている。国籍・使用する言語も多岐にわたり、言葉での教育は通訳を介してなど時間を要する。そこで動画で作業方法などを見てもらい、視覚から情報を得ることで理解の深化と教育時間の短縮を実現する。

5Sセミナーの開催

1. 5Sに関してあまり詳しくない、初級者向けのセミナーを実施。

   

   製造現場で働く従業員向けに５Ｓセミナーを開催した。製造現場では目の前の作業に追われ、作業に優先順位を付けて働くことができていないことが多い。５Ｓの基礎をしっかり学び、職場で実践ることで、自分の業務も整理・整頓ができるようになる。人財教育・育成の面で5Sの考え方は大いに役立つ。